Velike raketne komponente od legure titana obično se proizvode pomoću tehnologije kovanja. Danas se očekuje da će tehnologija 3D štampanja značajno skratiti vrijeme proizvodnje. Tim naučnika sa Korejskog instituta za proizvodnu tehnologiju (KITECH) objavio je da je veliki rezervoar za gorivo od legure titanijuma proizveden 3D štampanjem prošao kritični test izdržljivosti. Prema izvještajima, spremnik za gorivo je izdržao prve svjetske temperature i pritiske Tim odgovoran za ovaj projekat vjeruje da će njihova nova metoda 3D printanja moći brže i prilagodljivije proizvesti robusne zrakoplovne komponente.
3D štampanje rezervoara za gorivo od legure titanijuma
KITECH tim koristi tehnologiju 3D štampanja usmjerenog taloženja energije (DED) za proizvodnju svojih spremnika za gorivo. Ova metoda koristi laser za topljenje metalnih žica, a zatim prema digitalnom dizajnu, otopljene žice od legure titanijuma se slažu sloj po sloj da bi se konstruisale komponente. Ovaj 3D štampani rezervoar za gorivo od legure titanijuma ima prečnik od 640 milimetara i napravljen je od legure titanijuma Ti64. To je dio projekta saradnje između Korea Aerospace Research Institute (KARI), KP Aviation Industries, AM Solutions i Univerziteta Hanyang. U testu je rezervoar za gorivo izdržao pritisak od 330 bara dok je bio hlađen na -196 stepeni C pomoću tekućeg dušika. Komponente visokog napona su ključne za letove u svemir; Oni mogu da snabdevaju tečno gorivo i kontrolišu položaj aviona. Oni također moraju održavati performanse dok održavaju nisku temperaturu potrebnu za niskotemperaturna goriva{17}}. Tradicionalno, proizvođači koriste metode kovanja za proizvodnju ovih komponenti. Ovaj proces zahtijeva fiksni kalup, koji nije pogodan za izradu prilagođenih dijelova različitih veličina. Dr. Lee Hyub, glavni istraživač KITECH-a, objasnio je u izjavi za novinare: "Ovaj test pokazuje da strukture velike aditivne proizvodnje (3D štampanje) mogu pouzdano izdržati niske temperature i uslove visokog pritiska koji simuliraju stvarna radna okruženja. Ovo postavlja temelj za široku primenu 3D štampanja u vazduhoplovnoj industriji.
Testiranjem pod pritiskom na niskim{0} temperaturama
Za proizvodnju svog rezervoara za gorivo, KITECH tim je prvo napravio dvije hemisfere odvojeno. Zatim ih obradite i zavarite zajedno da formirate kontejner. Cijeli proces je trajao tri dana. Prema timu za istraživanje i razvoj, cijeli proizvodni ciklus traje samo nekoliko sedmica, što je znatno kraće od tradicionalnih metoda. Naučnici su istakli da se tradicionalne metode lijevanja i kovanja za proizvodnju velikih posuda od legure titanijuma suočavaju s izazovima u opskrbi materijalom, ograničenjima dizajna, kao i rastućim troškovima i ciklusima isporuke. Nakon proizvodnje, tim je proveo nisko{5}}KA.RI test na pritisku spremnika na niskoj{5}. Testiranje postavljanja kuglica od legure titanijuma u objekat ograđen betonskom barijerom. Kontejner se ohladi na -196 stepeni C i podvrgne pritisku od 330 bara.
Testovi su pokazali da kontejner može izdržati ekstremna svemirska okruženja. Međutim, potrebno je dodatno testiranje kako bi se potvrdilo da li može izdržati teške uslove svemirskih letova u više navrata. Kao što je Kim Hyun Joon iz KARI-a istakao, „Nastavićemo da sarađujemo na sprovođenju cikličkog stresnog testiranja pod radnim pritiskom i da tražimo dodatne sertifikate potrebne za sertifikaciju letova u svemir.
